Une solution Flow Pack flexible et automatisée pour le conditionnement du nougat à haute cadence
Dans les lignes de conditionnement à haute cadence, la performance ne dépend pas uniquement de la vitesse de l’enveloppeuse. La gestion du flux produit, la rapidité des changements de format, l’automatisation et la coordination de l’ensemble des équipements jouent un rôle essentiel pour garantir une production efficace et régulière.
La solution développée par ULMA Packaging combine ces différents éléments dans une installation flexible, capable de s’adapter aux besoins de production tout en maintenant une alimentation précise des produits vers la machine d’emballage.
Flexibilité des formats et changements rapides
La flexibilité est l’un des principaux atouts de cette installation. La ligne est conçue pour travailler avec différents formats de produit et pour faciliter les changements de production, un aspect particulièrement important dans les environnements où plusieurs références sont fabriquées sur une même ligne.
Des changements de format rapides permettent de réduire les temps improductifs entre deux productions et d’améliorer la disponibilité de la ligne. L’objectif est de simplifier les réglages et de permettre à l’opérateur de passer d’un format à un autre de manière efficace et reproductible.
Une gestion précise du flux pour une haute productivité
La gestion de la mise au pas des produits assure leur espacement et leur synchronisation avant l’entrée dans l’enveloppeuse Flow Pack. Cette maîtrise du flux est essentielle pour maintenir une alimentation régulière et exploiter pleinement la capacité de la ligne.
Même si la vitesse maximale n’est pas perceptible dans la vidéo, l’installation a été conçue pour travailler jusqu’à 450 produits par minute avec le plus petit format de nougat. Cette capacité illustre le niveau de productivité recherché, tout en conservant la stabilité et la précision nécessaires au processus d’emballage.
Un emballage ajusté pour une excellente présentation
La performance de la ligne se reflète également dans le résultat final. La maîtrise du produit pendant son transfert et son conditionnement permet d’obtenir un emballage bien ajusté autour du produit, contribuant à une présentation régulière et soignée.
Cette qualité de présentation est particulièrement importante pour les produits de confiserie, où l’aspect visuel de l’emballage participe directement à la perception du produit en rayon.
Automatisation et flexibilité de la production
L’installation a été pensée pour combiner automatisation et flexibilité opérationnelle. Elle permet le chargement automatique des produits tout en conservant la possibilité d’une alimentation manuelle lorsque le processus de production ou le format l’exige.
Cette combinaison offre davantage de souplesse pour adapter la ligne aux différentes situations de production, tout en permettant d’automatiser les opérations à forte répétitivité et de maintenir un flux continu vers la machine d’emballage.
Intégration et contrôle centralisé avec UPC
Les périphériques de la ligne sont intégrés au système de contrôle UPC d’ULMA Packaging, ce qui permet de centraliser la gestion de l’installation depuis une interface unique.
Cette intégration facilite la visualisation et le contrôle des différents équipements, la gestion centralisée des recettes et des changements de production, ainsi que le suivi des données de fonctionnement. En réduisant les interventions sur plusieurs panneaux de commande, elle simplifie le travail de l’opérateur et contribue à limiter les risques d’erreur.
La plateforme UPC permet également d’accéder à des fonctionnalités liées à la digitalisation de la ligne, telles que le suivi de l’efficacité de production (OEE), la connectivité avec les systèmes de l’usine et les outils de support et d’assistance, afin de disposer d’une installation plus connectée et plus facile à exploiter.
Une solution conçue autour de la performance globale de la ligne
Avec cette installation, ULMA Packaging combine haute cadence, flexibilité des formats, automatisation et contrôle intégré dans une même solution. L’objectif est d’optimiser non seulement le processus d’emballage, mais l’ensemble du flux de production, depuis l’alimentation du produit jusqu’à l’obtention d’un emballage final ajusté et de haute qualité.
